A.鑄造縮孔的產(chǎn)生原因和對策

    解決的辦法:

    1)放置儲金球.   

    2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度.

    3)增加金屬的用量.

    4)采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷.

    a.在鑄道的根部放置冷卻道.b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應成弧形.c.斜向放置鑄道

    1)包埋料粒子粗,攪拌后不細膩.

    2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過多.

    3)陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內(nèi)面剝落.

    4)焙燒的*高溫度過高或焙燒時間過長,使型腔內(nèi)面過于干燥等.

    5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應,鑄件表面燒粘了包埋料. 

    6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時,引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點.

    7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙.

    解決的辦法:

    a.不要過度熔化金屬.

    b.鑄型的焙燒溫度不要過高.

    c.鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度).

    d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象.

    e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體.

    1)對于金屬凝固過快,產(chǎn)生的鑄造接縫,可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決.鑄入時間的相關(guān)因素:蠟型的形狀.鑄到的粗細數(shù)量.鑄造壓力(鑄造機).包埋料的透氣性.凝固時間的相關(guān)因素:蠟型的形狀.鑄圈的*高焙燒溫度.包埋料的類型.金屬的類型.鑄造的溫度.

    2)因高溫產(chǎn)生的龜裂,與金屬及包埋料的機械性能有關(guān).下列情況易產(chǎn)生龜裂:鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂;強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)生龜裂.

    解決的辦法:

    使用強度低的包埋料;

    盡量降低金屬的鑄入溫度;

    不使用延展性小的.較脆的合金.

D.球狀突起的原因及對策

    1)真空調(diào)和包埋料,采用真空包埋后效果更好.

    2)包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進公司的castmate)

    3)先把包埋料涂布在蠟型上.

    4)采用加壓包埋的方法,擠出氣泡.

    5)包埋時留意蠟型的方向,蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷.

    6)防止包埋時混入氣泡.鑄圈與鑄座.緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機).

    7)灌滿鑄圈后不得再震蕩.

    解決的辦法:

    1)改變包埋條件:使用強度較高的包埋料.石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料,故使用時應謹慎.盡量使用有圈鑄造.無圈鑄造時,鑄圈易產(chǎn)生龜裂,故需注.

    2)焙燒的條件:勿在包埋料固化后直接焙燒(應在數(shù)小時后再焙燒).應緩緩的升溫.焙燒后立即鑄造,勿重復焙燒鑄圈.

G.鑄造條件對鑄造缺陷及精度也有影響.